弹头壳生产中常用冲尖模具（1为外模，2为内模）。A模为一次冲尖模，B模为末前次冲尖模，C模为末次冲尖模。一般的枪弹弹头壳只用A和C两种冲尖模即可，但是有时为了保证弹头尖部的弧形尺寸，还要用到B型冲尖模。A、B模顶部有小孔，利于润滑液和空气排出，保证弹尖部尺寸。冲尖过程中最容易发生的故障是冲穿毛坯，这与材料的塑性、模具和冲头的设计以及一次加工变形量大小有关。所以在第一次冲尖时，冲头尖部的圆弧半径比较大，且冲尖的高度不高，可以有效避免冲穿毛坯。
56式普通弹弹头生产中使用的钢心冲形模。其中A为冲形模，B为冲压成形的钢心，1为模套，2为内模。模套一般用工具钢制造，内模用硬质合金制造。
弹头常用各种铅件外形图：a－普通弹用铅套；b－穿甲燃烧弹用铅套（图中实线部分为成品形状，点划线部分为加工成形后切除的部分）；c－特种弹用铅套；d、e－特种弹中使用的铅碗；f－铅垫；g－各种不同的弹头铅心。
弹头装配是将弹心或其它零件依次装入弹头壳，并对弹头壳尾部加工，使弹头的外形尺寸和质量达到图纸要求的过程。装配质量的高低直接影响枪弹射击的精度。国内在长期生产56式普通弹的过程中，摸索出一套完整的提高射击密集度的弹头装配方法：
1、对影响射击精度的重要尺寸严格要求，其他尺寸分类管理，根据不同的公差范围分别装配成弹头；
2、依靠模具和合理的加工工艺，保证弹头的对称性；
3、弹头内零件装配紧密，消除松动和间隙。
56式普通弹头装配的过程为：弹心压入→尾锥部预压→底部卷边→尾锥部成形→过径→辊沟→尺寸校量→称量→外观检选。主要装配设备是多工位自动冲床。尾锥部预压就是将弹心压入弹头壳后的圆柱部压成一定长度的尾锥，为弹底卷边和尾锥部的成型创造条件，同时防止弹心反弹出打坏工装设备。为了保证弹头尾锥与弹头圆柱部分的同轴度，一般是用冲头推弹头头部使尾部进入收尾锥模进行收尾锥的，弹头在终压工序后要掉转180度才能送入收尾锥的工序，进入尾部卷边工序时又要掉转180度。尾锥成型是将卷边后的弹头尾锥和弹底窝最终成型，经过这道工序后的弹头，除了圆柱部分直径和辊沟外其余已基本符合图纸要求。弹头过径的目的是为了消除装配过程中弹头圆柱部“起箍”的现象，同时使弹头圆柱部分沿长度方向上尺寸一致，弹头内部零件结合更紧密。过径后的弹头即可送去辊紧口沟，56式普通弹的紧口沟为三角形，现已由单独的辊沟机改进为辊沟机与弹头装配机联动，过径完毕的弹头直接送辊沟机辊沟，出来的即为加工完毕的弹头。
56式普通弹头生产和装配过程。其中A1→A3为钢心加工过程，B1→B5为铅套生产过程。A4为钢心压入铅套，C1→C3为用圆钢下料制造弹头壳的过程。D1→D2为用覆铜钢板制造弹头壳的过程，C3→C4为挤盂，D2→C4为冲盂，C4→C8为弹头壳加工成型过程，A5→A9为弹头装配成型过程。
弹头装配组合模具示意图：
A、终压工序；
B、尾锥部预压；
C、尾部卷边；
D、尾锥成型工序；
E、弹头过径。
过径后的弹头即可送去辊紧口沟。
弹头加工的最后工序为：滚光→尺寸校量→重量校量→外观检选。若是特种弹头，最后还要进行弹尖着色。滚光是为了除去弹头表面的油污和氧化膜等，使弹头表面洁净光亮，便于检选和全弹装配。滚光机一般是由电机带动的旋转木筒，内装碎纸屑或稻壳等，弹头在筒内与其一同翻滚摩擦而被抛光。尺寸校量对弹头长度进行100％检验，对直径、滚口沟直径及高度、尾锥尺寸等仅做抽检，这是因为只要机床和模具调整合适，这些尺寸不易出问题，但弹头长度由于制造误差累积偏差可能会比较大，必须100％检验。其检验是在尺寸校量机上完成的，通过调整校量刀片的尺寸自动把超过允许误差范围的弹头剔出，有时为保证精度还要对检选出的合格弹头进行抽检，手工量取尺寸。重量校量是用称量机剔除过轻和过重的弹头，并且对合格弹头按重量分类送至成弹装配车间装配，对于在误差范围内的轻重弹头，可以通过适当增减发射药来保证枪弹性能基本不变，以避免过多废品的产生。最后一道工序为外观检选，这也是弹头生产中劳动强度最大的一道工序，因为弹头的某些弊病如表面线痕、褶皱、锈迹、油污、指印、弹底压坏、辊沟不全等缺陷无法用机床来识别，只能靠目视检选。一般由工厂制定一个标本，超过标本的即不合格。弹头外观的检选一般由外观检选机进行，在机床的进货漏斗中加满待检选的弹头，弹头从漏斗中落到丝杆上并被带动旋转，以便观察弹头各个部分，发现不合格的手工剔除，合格弹头被丝杆带到收集箱里。在弹头检选时操作者必须带口罩和手套，并及时更换。至此弹头加工才真正完成，最后的合格弹头还要再进行全面的质量抽查，由此可看出枪弹生产的复杂性与严谨性。
弹壳的制造
弹壳是枪弹上最重要的零件，它用于盛装发射药，并且把弹头和底火连接在一起，发射时还要承受火药气体压力和枪械自动机的力量。国内目前制造的56式步枪普通弹弹壳材料分为覆铜钢和深冲优质碳素钢的两种，早期则和国外一样采用黄铜材料。国产56弹壳由黄铜改为覆铜钢和涂漆钢制造，对于我国这样一个铜资源缺乏的国度是有战略意义的，不仅节约成本，同时也避免了战时进口铜料中断的潜在风险。国内在加工工艺上也有显著改进，如目前钢弹壳生产过程中可以做到引伸加工中间不退火，一次加工率超过85％，弹壳引伸次数减少70％以上；设备也由以前的单工位、单冲头、低转数改为目前的多工位、多冲头、高转速，大大提高了生产效率；同时毛坯的改进也明显提高了材料利用率，对降低成本效果非常明显。
国内目前采用的由两种不同材料生产弹壳的工艺路线如图12和13所示，图12采用覆铜钢板，图13采用深冲优质碳素钢棒。图中可以看出前者生产工艺要简单一些，但是覆铜钢价格相对较贵，且都为板材，利用率比较低，不仅仍需消耗铜，而且很难回收再利用。采用深冲优质碳素钢棒材料的生产工艺虽复杂，且对模具和机床的要求比较高，但不用铜，材料廉价且利用率很高，经济性好，更适合国情。
